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Transformation digitale

Digital Twining : la transformation digitale en action chez Unilever

Hitachi Solutions > Blog > 2019 > 08 > Digital Twining : la transformation digitale en action chez Unilever

Il y a quelques semaines, l’équipe d’Hitachi Solutions et moi-même avons eu le plaisir d’assister à la conférence Microsoft Inspire 2019, qui s’est déroulée sous les lumières de Las Vegas. L’occasion idéale de rencontrer nos partenaires et clients du monde entier afin de prendre le pouls des prochaines avancées de la technologie Microsoft. Mais aussi, d’observer les réussites fascinantes de la transformation digitale, présentées tout au long de ce rendez-vous Microsoft. 

Parmi la multitude de sessions proposées à Inspire, la plus inspirante à mes yeux a été l’étude de cas Unilever. Pendant le discours Corenote de Gavriella Schuster et de Judson Althoff, Dave Penrith, l’ingénieur en chef d’Unilever, a été invité à présenter les réussites d’une technologie appelée Digital Twining,déployée dans une usine Unilever.

Cette question a retenu toute mon attention puisque chez Hitachi Solutions, nous avons pu constater par nous-mêmes toute l’efficacité du jumelage digital. Je profite donc de ce blog pour approfondir le sujet et évoquer les résultats et la performance apportés par cette technologie pour d’autres entreprises de production, partout dans le monde.

Qu’est-ce que le Digital Twining?

Un jumeau digital est la réplique digitale d’un dispositif, processus ou système réel. Dans la plupart des cas actuels, il s’agit de créer une simulation digitale d’une machine, alimentée par des données en temps réel issues de la machine elle-même. La technologie recourt à l’Internet des Objets(IoT) pour extraire des informations de la machine et concevoir son jumeau digital. Ensuite, l’IA et des algorithmes d’apprentissage automatique sont déployés pour analyser ces informations, afin de prévoir les risques et identifier des pistes d’amélioration.

Le premier à avoir utilisé la technologie de jumelage a été la NASA, bien avant l’IoT, pour analyser, détecter et réparer à distance les problèmes rencontrés sur leurs appareils spatiaux. Mais ce n’est qu’avec l’essor de nouvelles technologies telles qu’Azure, l’apprentissage automatique, l’IoT et l’analyse des données que le jumelage numérique a pu être appliqué aux entreprises de production actuelles.

Unilever : une réussite à la loupe

Si l’étude de cas d’Unilever m’a tout particulièrement marqué, c’est avant tout parce qu’elle illustre parfaitement les atouts de la transformation digitale. Elle apporte une amélioration réelle et tangible, non seulement aux entreprises, mais aussi aux collaborateurs. Dans son usine de Valinhos, au Brésil, Unilever s’est appuyé sur les technologies Azure, l’IoT, l’analyse des données et l’IA pour créer l’architecture digitale de ce site, qui produit le savon Dove.

Avant le déploiement de ce jumeau digital, la productivité était mise à mal par des pannes de courant et des défaillances mécaniques. À elles trois, les lignes de production de l’usine produisent environ 1 500 pains de savon par minute, ce qui signifie qu’ici, chaque seconde compte. Sans données disponibles, les ingénieurs devaient passer eux-mêmes au crible les machines de 12 mètres pour trouver l’origine de la défaillance – une tâche fastidieuse, qui revenait, selon leurs dires, à « chercher une aiguille dans une botte de foin ».

Une solution moderne, basée sur l’IoT

Unilever a recouru à l’IoT et l’IA pour créer un jumeau digital des appareils de production de savon. Alimenté par des capteurs IoT, le jumeau digital a extrait des machines un immense volume de données, allant des quantités de pains de savon produits par minute, à la température de chacun des composants des machines.

Les capteurs et points de contrôle IoT des composants physiques envoient des signaux aux simulations digitales. Grâce à ces signaux, les opérateurs de l’usine peuvent analyser quasiment en temps réel l’état de chaque composant, optimiser l’alimentation électrique et évaluer les besoins en maintenance. Ces informations sont ensuite injectées dans le système d’apprentissage automatique et les algorithmes d’analyse, afin d’identifier les tendances et obtenir des informations approfondies. Au fil du temps et de l’ajout de nouvelles données, ces dernières sont de plus en plus riches et complexes.

Le traitement et l’analyse de cet immense volume de données a permis de mieux comprendre les appareils de l’usine de Valinhos, et donc, d’identifier plus efficacement les problèmes techniques, voire, dans de nombreux cas, de les éviter tout court. Et au niveau des bénéfices ? En un an à peine, Unilever a économisé 2,5 millions d’euros et augmenté sa productivité de 3 %.

Le jumelage digital en pratique

Le jumelage digital est de plus en plus plébiscité par l’industrie manufacturière tout entière, pour les mêmes raisons qui ont poussé Unilever à l’adopter. Grâce à la technologie digitale, les fabricants accélèrent leurs cycles de R&D tout en abaissant leurs coûts, créent des produits plus sûrs, de meilleure qualité et ont toutes les cartes en main pour prendre les meilleures décisions.

IDC est allé jusqu'à prédireque d’ici 2020, 30 % des 2 000 premières entreprises au monde recourront à des jumeaux digitaux et à des produits connectés à l’Internet des Objets afin d’améliorer l’innovation produit et leur productivité, pour un gain de bénéfices pouvant atteindre 25 %.

Mais ces atouts se déclinent sous de nombreuses formes, et les gains de productivité n’en sont qu’une partie. Dans le secteur automobile, par exemple, le jumelage digital sert à prévoir et à résoudre les problèmes de maintenance, tout en mesurant l’impact environnemental d’un processus de production.

General Electrics se targue lui aussi d’une expérience réussie avec cette technologie. Le constructeur a créé un parc éolien digitalqui lui permet d’optimiser le rendement de ses éoliennes. En outre, le groupe cherche à coupler cette technologie à la réalité intégrée (AR), l’objectif étant d’observer l’intérieur d’une simulation physique du jumeau digital à l’aide d’un casque holographique (HoloLens).

Hitachi Solutions : à la pointe de l’innovation

Chez Hitachi Solutions, Microsoft Partnersnous avons eu le plaisir de découvrir par nous-mêmes tout le potentiel de la technologie alimentée par l’IoT. Nous avons aidé Okuma, un fabricant japonais de machines-outils, à accélérer ses cycles et à visualiser sa production pour aboutir à une optimisation totale. Pour ce faire, nous avons centralisé et mis en relation les données concernant la progression de la production et le statut opérationnel de ses usines, grâce à l’Internet des objets. Comme Unilever, nous avons découvert toute l’efficacité de l’IoT pour améliorer les processus et booster les résultats de l’entreprise.

Pour en savoir plus sur l’impressionnante étude de cas d’Unilever, je vous conseille de regarder la contribution de David Penrith au discours Corenote, qui commence à peu près à la vingtième minute de cette vidéo. L’ingénieur donne bien plus d’informations que nous n’avons pu en donner dans ce blog, donc n’hésitez surtout pas à approfondir le sujet en regardant cette vidéo.

Si vous souhaitez bénéficier en pratique des avantages de l’IoT et de la technologie de jumelage digital, contactez l’équipe d’Hitachi Solutions.

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Philippe Pasco

Philippe possède une large expérience des solutions Dynamics depuis de nombreuses années chez différents intégrateurs. Il est actuellement en charge du business développement chez Hitachi Solutions qui recoupe les activités de vente, le marketing et le recrutement.

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Philippe Pasco

Philippe possède une large expérience des solutions Dynamics depuis de nombreuses années chez différents intégrateurs. Il est actuellement en charge du business développement chez Hitachi Solutions qui recoupe les activités de vente, le marketing et le recrutement.

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